Типичная ситуация в металлообработке — компания получает перспективный заказ. Для выполнения нужно ускорить темпы производства. Но не тут-то было — загрузка станков и так расписана на месяц вперед.
Что делать: оптимизировать режимы или покупать более современное оборудование? Первый вариант не даст большого прироста, а второй — рискованная инвестиция, которая окупится через годы.
Подробнее о технических решениях и способах их внедрения узнаете на семинаре 22 апреля в Самаре!
Семинар от ГК "ПОЛИТЕК" - это площадка для обсуждения прогрессивных решений в машиностроении, нетворкинга, обмена кейсами и опытом в среде директоров, главных инженеров и технологов металлообрабатывающих производств.
Насыщенная деловая программа семинара включает доклады экспертов в сфере металлообработки, разбор реальных кейсов предприятий, неформальное общение, нетворкинг и обмен опытом с профессиональным сообществом!
Бронируйте место на семинаре по телефону 8 (800) 511-48-05 или заполните форму регистрации на сайте.
Расскажем на личном примере, как повысить производительность оборудования и выпускать больше деталей за меньшее время. При этом без дополнительных затрат и снижения качества.
Почему нет смысла снижать время обработки?
Попытки «подкрутить режимы», чтобы ускорить станок, могли помочь лет 10 назад. Сейчас такая стратегия не работает.
Дело в том, что предприятия давно используют все, что способно повлиять на скорость: твердосплавный инструмент с износостойким покрытием, СОЖ под давлением, продвинутые стойки ЧПУ и оптимальные режимы обработки.
То есть базовые резервы уже выбраны.
Да, можно поставить более современный обрабатывающий центр и перейти на инструмент «на поколение выше». Плюс оптимизировать подачу на 5–7%. Но давайте смотреть трезво: это даст прирост в пределах погрешности общей картины.
Если деталь изготавливается три дня, а вы сократили обработку на 12 минут, то бизнес это почти не почувствует. Зато почувствует бюджет.
Проблема в том, что попытки «ускориться» чаще всего приводят к дополнительным затратам на оборудование, росту стоимости инструмента и увеличению рисков брака. А экономический эффект — минимален.
Отсюда вывод: если нужно увеличить выпуск продукции, то искать решение в режимах резания бесполезно. Значит, проблема скорости находится не внутри станка, а снаружи.
Где на самом деле теряется время: не в обработке, а в подготовке
Если разложить производственный цикл по минутам, то выясняется: резание занимает далеко не все время. И зачастую даже не большую его часть.
Основные потери происходят здесь:
- технологическая подготовка;
- переналадка оборудования;
- поиск и закупка инструмента;
- разработка и изготовление оснастки;
- согласования между отделами;
- логистика заготовок и комплектующих.
Станок ничего не производит, пока пишется техпроцесс, подбирается инструмент и производится наладка. И никакие высокие подачи это уже не компенсируют.
Часто руководители и технологи концентрируется на том, чтобы сократить обработку на 3–5%. Но при этом спокойно теряют часы и дни на подготовительных этапах. В пересчете на партию деталей именно здесь «сгорает» основная производительность.
Самый быстрый способ ускорить подготовку — не делать ее. Не переписывать техпроцесс каждый заказ, не проектировать новую оснастку и не переналаживать станки.
Лучше ускоряться не за счет «бешеных» режимов, а путем устранения лишних действий. И если задача — кратно увеличить объем, смотреть нужно не в сторону подачи и оборотов, а в сторону того, что можно перестать делать.
Какое решение позволяет ускорить производство в 2-10 раз?
Одно из сильных и эффективных решение — точечная специализация. Не делать все понемногу и не брать любые заказы, лишь бы загрузить станки. А четко понимать: мы производим вот это — и делаем это лучше и быстрее остальных.
В специализированном производстве:
- станочный парк подобран под конкретные операции;
- инструмент профильный и всегда в наличии;
- оснастка типовая и заранее отработанная;
- технологические процессы стандартизированы;
- персонал имеет глубокую компетенцию в своей сфере.
Что это даёт на практике?
✔ Технологи не пишут техпроцессы с нуля, а только корректируют.
✔ Нет затрат времени и денег на проектирование и изготовление оснастки
✔ Не приходится искать по рынку инструмент в авральном режиме — он лежит на складе.
✔ Наладка не превращается в исследовательскую работу с кучей наладочного брака — она типовая и предсказуемая.
Производство перестает жить в режиме эксперимента. Появляется стабильность. За счет этого возникает кратный прирост скорости, потому что система перестает каждый раз заново готовиться к работе.
Специализация — это способ быть готовым заранее. А готовое производство всегда быстрее того, которое постоянно «собирается с нуля».
Где узнать о сокращении времени на производство и получить пошаговый план?
Точечная специализация позволяет перестроить производственный процесс, чтобы не тратить время на лишние действия. Но это не единственный способ ускорить металлообработку.
✅ Подробнее о технических решениях и способах их внедрения узнаете на семинаре «Музыка точности» 22 апреля в Самаре
Это площадка для директоров, главных инженеров и технологов, которые хотят:
✔ повысить производительность без бесконечных инвестиций
✔ сократить сроки выполнения заказов
✔ изучить успешные кейсы и перенять практический опыт коллег
✔ максимально задействовать потенциал оборудования
✔ убрать хаос из процессов
Отдельная ценность семинара — общение с коллегами из отрасли. Возможность обсудить реальные производственные ситуации, сравнить подходы и увидеть готовые пути решения проблем. И да, после деловой программы — живая музыка.
Выберите свой город, получите программу заранее и оцените, какие инструменты сможете внедрить уже на следующей неделе после семинара.
Листайте дальше, чтобы перейти на страницу семинара «Музыка точности» и забронировать место для участия